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5083 Aluminiumrunde Bar

5083 Anti -Rost -Aluminium -Extrusionsstab wird durch Extrusionsprozess . Extrusionstechnologie durchgeführt, die Methoden -Billets in die gewünschte Form und Größe durch Formen . während des Extrusionsprozesses, das Extrusionsprozess 5083 Aluminium -Leichtmetall -Billet .}. {4} {{4} {{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{}, drückt. Bestimmt die Querschnittsform des Extrusionsstabes, während die Parameter des Extrusionsprozesses die dimensionale Genauigkeit, Oberflächenqualität und mechanische Eigenschaften des Extrusionsstabes . beeinflussen

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1. Materialzusammensetzung und Herstellungsprozess

5083 Aluminium-Legierung ist eine mit nicht hitzebehandelte Al-Mg-Legierung mit hoher Leistung, die für ihre außergewöhnliche Stärke, Schweißbarkeit und überlegene Korrosionswiderstand in marinen Umgebungen . Die Konfiguration der runden Balken für kritische strukturelle und marinische Anwendungen angerufen wird:

Primärlegierungselemente:

Magnesium (mg): 4.0-4.9% (Feststofflösungsverstärkung)

Mangan (Mn): 0.4-1.0% (Getreidestrukturkontrolle)

Chrom (Cr): 0.05-0.25% (Korrosionsresistenzverstärkung)

Grundmaterial:

Aluminium (AL): größer oder gleich 92,4% (Restbetrag)

Kontrollierte Verunreinigungen:

Eisen (Fe): weniger oder gleich 0,40% max

Silizium (SI): weniger oder gleich 0,40% max

Kupfer (Cu): weniger oder gleich 0,10% max

Zink (Zn): weniger als oder gleich 0,25% max

Titan (Ti): weniger oder gleich 0,15% max

Andere Elemente: weniger oder gleich 0,05%, weniger als oder gleich 0,15%, insgesamt

Premium -Herstellungsprozess:

Schmelzenpräparation:

Primäres Aluminium mit hohem Purity (99,7% Minimum)

Präzise Legierungselement -Ergänzungen

Schmelzfiltration durch Keramikschaumfilter ({20-30 ppi)

Erweiterte Entgasung (Wasserstoff <0,1 ml/100 g)

Getreideverfeinerung mit Al-Ti-B-Meisterlegierung

Direkt-Chill (DC) Halbkontinuierliche Casting

Homogenisierung:

450-480 Grad für 8-16 Stunden

Gleichmäßige Temperaturregelung: ± 5 Grad

Kontrollierte Kühlrate: 25-40 Grad /Stunde

Mn-Dispersoid-Optimierung

Heißes Arbeiten:

Anfangsaufschlüsselung: 380-420 Grad

Intermediate Rolling/Forging: 350-400 Grad

Finale heiße Arbeit: 320-370 Grad

Sorgfältige Temperaturregelung, um ein Riss zu verhindern

Kaltes Arbeitswerk:

H111: minimale Dehnungshärten nach heißer Arbeit

H112: während der Produktion leicht angespannt

H116: marinoptimiertes Temperament

H32: Viertelharte Erkrankung (Stamm gehärtet)

Fertigstellung:

Oberflächenkonditionierung

Präzisionsglättung

Behandlungsbehandlung für H32 -Temperatur

Dimensionale Überprüfung

Oberflächenqualitätsprüfung

Vollständige Herstellungsverfolgbarkeit mit umfassender Dokumentation für kritische Anwendungen .

2. Mechanische Eigenschaften von 5083 Aluminiumrundstange

Eigentum	H111 (min)	H111 (typisch)	H32 (min)	H32 (typisch)	Testmethode
Ultimative Zugfestigkeit	275 MPa	290-310 MPA	305 MPa	315-335 MPA	ASTM E8
Ertragsfestigkeit (0,2%)	125 MPa	130-150 MPA	215 MPA	225-245 MPA	ASTM E8
Dehnung (2 Zoll)	16%	18-22%	10%	12-16%	ASTM E8
Härte (Brinell)	75 Hb	75-85 Hb	85 Hb	85-95 Hb	ASTM E10
Ermüdungsstärke (5 × 10⁸)	125 MPa	130-145 MPA	140 MPa	145-160 MPA	ASTM E466
Scherfestigkeit	170 MPA	175-190 MPA	185 MPA	190-205 MPA	ASTM B769
Druckstärke	130 MPa	135-155 MPA	220 MPa	230-250 MPA	ASTM E9
Elastizitätsmodul	71.0 GPA	71.0 GPA	71.0 GPA	71.0 GPA	ASTM E111

Immobilienverteilung:

Verhältnis von longitudinal zu transversaler Eigenschaft: 1.00: 0.90-0.95

Variation über Durchmesser:<3% for bars up to 100mm, <5% for bars >100 mm

Variation von Kern -zur Oberflächenhärte:<5 HB

Immobilienretention nach Schweißen: Überlegen im Vergleich zu Wärmebehandlungslegierungen

3. mikrostrukturelle Eigenschaften

Wichtige mikrostrukturelle Merkmale:

Getreidestruktur:

Gleiche Körner in geglühtem Zustand

Längliche Körner in belasteten Gemütern

ASTM Korngröße 6-8 (45-22 μm)

Einheitliche Kornverteilung über den Abschnitt

Niederschlagsverteilung:

Al₆mn Dispersoids: 50-200 nm, einheitliche Verteilung

Al₈mg₅ Beta -Phase: kontrollierter Volumenanteil

Al-Fe-Mn-Intermetallics: raffinierte Verteilung

CR-reiche Dispergierungen: Verbessert die Rekristallisationskontrolle

Texturentwicklung:

Mäßige Verformungsstruktur in H32 -Temperatur

Nahableitungsorientierung im H111-Zustand

Kontrollierte Direktionalität für optimale Eigenschaften

Besondere Merkmale:

Feine Mg₂si -Niederschläge bei Korngrenzen

Abwesenheit von PFZs (Niederschlagsfreie Zonen)

Niedrige Versetzungsdichte im H111 -Zustand

Höhere Versetzungsdichte des H32 -Temperaments

4. Dimensionale Spezifikationen und Toleranzen

Parameter	Standardbereich	Präzisionstoleranz	Kommerzielle Toleranz	Testmethode
Durchmesser	10-500 mm	± 0,20 mm bis zu 30 mm	± 0,30 mm bis zu 30 mm	Mikrometer
		± 0,6% über 30 mm	± 1,0% über 30 mm
Ovalität	N/A	50% der Durchmessertoleranz	75% der Durchmessertoleranz	Mikrometer
Länge	2000-6500 mm	± 3 mm	± 6 mm	Bandmaß
Geradheit	N/A	0,5 mm/m	1,0 mm/m	Longere
Oberflächenrauheit	N/A	3,2 μm Ra max	6,3 μm Ra max	Profilometer
Endquadrate schneiden	N/A	0,5 Grad max	1,0 Grad max	Winkelmesser

Standard verfügbare Formulare:

Runde Balken: Durchmesser 10-500 mm

Cut-to-Legth-Service verfügbar

Spezielle Toleranzen auf Anfrage erhältlich

Präzisionsgrundriegel für kritische Anwendungen

Benutzerdefinierte Längen und Oberflächengelände verfügbar

5. Temperaturbezeichnungen und Härtungsoptionen

Temperaturcode	Prozessbeschreibung	Optimale Anwendungen	Schlüsselmerkmale
F	Wie erfunden	Nichtkritische Anwendungen	Keine mechanischen Eigentumsgarantien
O	Geglüht, weich	Anwendungen, die maximale Formulierbarkeit erfordern	Maximale Duktilität, niedrigste Stärke
H111	Leicht abgehärtetes Härtung jenseits von o	Meeresstrukturkomponenten	Gutes Gleichgewicht zwischen Stärke und Formbarkeit
H112	Abhärtung durch die Formungsprozesse	Allzwecke strukturelle Anwendungen	Etwas höhere Festigkeit als H111
H116	Meeresmantel	Marine- und Offshore -Anwendungen	Optimiert für den Widerstand der Meerwasserkorrosion
H32	Härtet und teilweise geglüht	Hochfeste Anwendungen	Höhere Stärke mit moderatem Duktilität

Anleitung zur Temperaturauswahl:

H111/H112: Allzweck Marineanwendungen

H116: Kritische Marine -Expositionsanwendungen

H32: Anforderungen an die höhere Stärke

O: maximale Bewerbungen zur Formbarkeitsfähigkeit

6. Bearbeitungs- und Herstellungseigenschaften

Betrieb	Werkzeugmaterial	Empfohlene Parameter	Kommentare
Drehen	Karbid, PCD	Vc =200-450 m/min, f =0.1-0.4 mm/rev	Guter Chip -Brechen bei ordnungsgemäßem Werkzeug
Bohren	HSS-Co, Carbid	Vc =60-120 m/min, f =0.15-0.35 mm/rev	Gute Lochqualität, moderate Aufbaukante
Mahlen	Karbid, PCD	Vc =250-600 m/min, fz =0.1-0.25 mm	Verwenden Sie Beiging Frening für das beste Finish
Tippen	HSS, TICN beschichtet	Vc =15-25 m/min	Gute Fadenqualität mit richtiger Schmierung
Reihenfolge	Karbid, PCD	Vc =40-100 m/min, f =0.2-0.5 mm/rev	H8 Toleranz erreichbar
Sägen	Carbid-Spitzen	Vc =1500-2500 m/min	Moderate Zahnstech für die besten Ergebnisse

Herstellung Guidance:

Bewertung der Bearbeitbarkeit: 60% (1100 Aluminium=100%)

Oberflächenbeschreibung: gut (ra 1.6-3.2 μm leicht erreichbar)

Chipbildung: lange, fadenkräftige Chips; Chip Breakers empfohlen

Kühlmittel: wasserlösliche Emulsion bevorzugt (8-10% Konzentration)

Werkzeugkleidung: mit den richtigen Parametern moderat

Schweißbarkeit: Ausgezeichnet mit TIG, MIG und Reibungsschweißen

Kaltarbeit: gute Formbarkeit im O/H111 -Zustand

Heißes Arbeitswerk: 350-450 Der empfohlene Temperaturbereich für den Grad

Kaltes Biegen: Mindestradius 1 × Durchmesser (o Temperatur), 1,5 × Durchmesser (H -Temperatur)

7. Korrosionswiderstands- und Schutzsysteme

Umwelttyp	Widerstandsbewertung	Schutzmethode	Erwartete Leistung
Industrielle Atmosphäre	Sehr gut	Saubere Oberfläche	10-15+ Jahre
Meeresatmosphäre	Exzellent	Saubere Oberfläche	15-20+ Jahre
Meerwasser -Eintauchen	Sehr gut	Kathodischer Schutz	10-15+ Jahre mit Wartung
Hohe Luftfeuchtigkeit	Exzellent	Standardreinigung	20+ Jahre
Stresskorrosion	Ausgezeichnet in H116	Richtige Temperaturauswahl	Überlegen der 6xxx -Serie
Peeling	Exzellent	Richtige Temperaturauswahl	Überlegen der 6xxx -Serie

Oberflächenschutzoptionen:

Anodisierung:

Typ II (Schwefel): 10-25 μm Dicke

Typ III (hart): 25-75 μm Dicke

Hinweis: Möglicherweise reduzieren Sie die Korrosionsbeständigkeit in Meeresumgebungen geringfügig

Mechanische Finishing:

Polieren: Verbessertes Erscheinungsbild und reduzierte Korrosionsinitiationsstellen

Glasperlenstrahlung: einheitliches mattes Aussehen

Malsysteme:

Epoxy Primer + Polyurethan -Decklack

Marine-Grade-Systeme verfügbar

Spezialer Meeresschutz:

Beeindruckten aktuelle kathodische Schutz

Opferanoden (Zink oder Aluminium)

8. physikalische Eigenschaften für das Engineering -Design

Eigentum	Wert	Entwurfsprüfung
Dichte	2,66 g/cm³	Gewichtsberechnung für Meereskomponenten
Schmelzbereich	574-638 Grad	Schweißparameter
Wärmeleitfähigkeit	117-121 W/m·K	Thermal -Management -Design
Elektrische Leitfähigkeit	28-32% iACs	Elektrische Anwendungen Design
Spezifische Wärme	900 J/kg · k	Wärmemassenberechnungen
Wärmeausdehnung (CTE)	23.8 ×10⁻⁶/K	Thermalspannungsanalyse
Young's Modul	71.0 GPA	Ablenkung und Steifigkeitsberechnungen
Poissons Verhältnis	0.33	Strukturanalyseparameter
Dämpfungskapazität	Besser als 6xxx/7xxx -Serie	Vibrationsempfindliche Anwendungen

Konstruktionsüberlegungen:

Betriebstemperaturbereich: -196 Grad bis +200 Grad

Kryogene Leistung: ausgezeichnet (erhöhte Festigkeit bei niedrigen Temperaturen)

Korrosionszulage: Typischerweise 0,15 mm/Jahr in Meeresumgebungen

Galvanische Kompatibilität: Isolation mit Kohlenstoffstahl empfohlen

Magnetische Eigenschaften: Nichtmagnetisch

Resistenz mit niedrigemperatur

9. Qualitätssicherung und Tests

Standard -Testverfahren:

Chemische Zusammensetzung:

Optische Emissionsspektroskopie

Überprüfung aller wichtigen Elemente und Verunreinigungen

Mechanische Tests:

Zugprüfung (Längsschnitt und Querquer)

Härteprüfung (Brinell)

Dimensionale Inspektion:

Durchmessermessungen an mehreren Stellen

Geradheitsprüfung

Ovalitätsmessung

Visuelle Inspektion:

Bewertung der Oberflächenfehler

Überprüfung der Qualitätsqualität

Spezielle Tests (bei Bedarf):

Ultraschallinspektion pro ASTM E114

Korrosionstests (ASTM G67 für das Peeling)

Intergranuläre Korrosionstests (ASTM G66)

Spannungskorrosionstest (ASTM G47)

Standardzertifizierungen:

Mühlenprüfbericht (en 10204 3.1)

Chemische Analysezertifizierung

Mechanische Eigenschaften Zertifizierung

Dimensional Inspektionsbericht

Materialverfolgbarkeitsdokumentation

10. Anwendungen und Entwurfsüberlegungen

Primäranwendungen:

Marine-Ingenieurwesen:

Schiffspropellerwellen

Ruderbestände und Pintles

Meereshardwarekomponenten

Offshore -Plattformkomponenten

Transport:

Schiffsstrukturen der Marine- und Küstenwache

Hochgeschwindigkeitsfährekomponenten

Schiffbau -Strukturelemente

U -Boot -Komponenten

Industrielle Komponenten:

Chemische Verarbeitungsgeräte

Druckbehälter für Meeresumgebungen

Kryogene Anwendungen

Hoch korrosive Umgebungskomponenten

Verteidigungsanträge:

Marinepistolenhalterungen

Munitionshandhabungsausrüstung

Radar- und Sensor -Stützstrukturen

Torpedokomponenten

Spezialisierte Verwendungen:

Bolzen und Befestigungselemente für den Meeresgebrauch

Ventilstämme und Komponenten

Kernindustriekomponenten

Entsalzungsanlagenkomponenten

Designvorteile:

Außergewöhnliche Korrosionsresistenz in Meeresumgebungen

Ausgezeichnete Schweißbarkeit ohne Wärmebehandlung nach der Schweiß

Überlegene Stresskorrosionsrisswiderstand

Gute Festigkeitsretention bei kryogenen Temperaturen

Nicht-Spark-Eigenschaften für explosive Umgebungen

Hervorragende Müdigkeitseigenschaften

Gute Bearbeitbarkeit für komplexe Komponenten

Hervorragende Formbarkeit in getempertem Zustand

Hochfestes Verhältnis

Bewährte Geschichte in anspruchsvollen Meeresanträgen

Entwurfsbeschränkungen:

Niedrigere Stärke im Vergleich zu 7xxx- und 2xxx -Serien

Nicht wärmebehandelbar für die Festigkeitsverbesserung

Höhere Kosten als allgemeine Legierungen

Begrenzte Verfügbarkeit in sehr großen Durchmessern

Arbeiten während der Herstellung müssen berücksichtigt werden

Begrenzte Hochtemperaturstärke über 200 Grad

Wirtschaftliche Überlegungen:

Höhere anfängliche Kostenversatz durch lange Lebensdauer

Reduzierte Wartungskosten in Meeresumgebungen

Bessere Lebenszykluskosten im Vergleich zu Alternativen aus Edelstahl

Hervorragende Rezykluabilität und Schrottwert

Niedrigere Herstellungskosten im Vergleich zu Alternativen Titanien

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